Зі швидким розвитком економіки моєї країни та підвищенням рівня життя міських і сільських жителів стало популярною споживчою модою проводити комплексне оздоблення інтер’єру та оновлення меблів.Однак деревні плити широко використовуються як базові матеріали для внутрішнього оздоблення та меблевої промисловості, тому існує проблема забруднення формальдегідом.У минулому економічні доходи людей були низькими, більшість внутрішніх робіт виконувалися лише частково, а меблі часто оновлювалися в невеликій кількості, тому забруднення формальдегідом було не дуже помітним і його можна було терпіти.
У наш час майже звично для тих, хто переїжджає в нове житло, проводити комплексний ремонт і оновлення меблів.Таким чином, накопичення випаровування формальдегіду значно збільшується, досягаючи нестерпного рівня, безпосередньо загрожуючи життєвому простору користувачів.З цієї причини суперечка між відділом оздоблення та користувачем стала соціальною проблемою, а сировина для оздоблення чи меблів надходить з ринку, і вирішити її неможливо.З підвищенням обізнаності про захист навколишнього середовища в усьому світі забруднення, спричинене газоподібним формальдегідом, досягло рівня, на який слід звернути увагу.З цієї причини науково-технічний працівник розробив багато заходів і намагається їх вирішити.Наприклад, покращення розумної формули сечовини та формальдегіду або навіть використання поглиначів формальдегіду тощо, але вони не є радикальним рішенням.Крім того, пакувальні матеріали деяких товарів, таких як продукти харчування, чай, сигарети тощо, не допускають наявності формальдегіду.Раніше в основному використовувалося натуральне дерево.У зв’язку з реалізацією державної політики охорони лісових ресурсів обмежено використання дерев’яних пакувальних матеріалів.Якщо шукати альтернативні матеріали, першим вибором є дерев’яні панелі.Однак це важко реалізувати через забруднення формальдегідом.Усе це робить попит на екологічно чисті «зелені деревні плити» на порядку денному.Джерелом виділення газу формальдегіду є клей, що використовується у виробництві деревних плит – карбамідоформальдегідна смола.Найбільша перевага цього виду клею полягає в тому, що джерело сировини є багатим, ефективність хороша, ціна низька, і наразі немає заміни.Однак сечовиноформальдегідна смола обмежена процесом синтезу.Як би не вдосконалювалася формула, хімічна реакція не може бути ідеальною.Під час виробництва та використання продукту завжди виникає проблема надлишку формальдегіду, який виділяється та вступає в реакцію, а лише кількість.Якщо процес синтезу відбувається у зворотному напрямку, буде виділятися більше газоподібного формальдегіду.Серед багатьох деревних плитних підприємств у нашій країні синтетична технологія карбамідоформальдегідної смоли дуже застаріла, тому не дивно, що деревні плити, що надходять на ринок, спричиняють серйозне забруднення.Типів клею без формальдегіду немає, але або джерело клею є дефіцитним, або його ціна висока.Згідно з поточним виробництвом деревних плит у моїй країні, щорічне споживання рідкого клею становить близько 3 мільйонів тонн, що важко досягти.А найдешевшою синтетичною смолою в наш час є тільки карбамідний клей.
Важко примирити протиріччя між зменшенням забруднення, вартістю та джерелом клею в найближчому майбутньому.Тому вчені в країні та за кордоном досліджують інший шлях, тобто виробництво дерев’яних панелей без клею.Більше 30 років тому Радянський Союз і Чехія завершили техніко-економічне обґрунтування теорії та технології, а також Чехія здійснила дрібносерійне виробництво.Я не знаю, чому я не продовжив його вивчати?Можливо, головна причина полягає в тому, що серйозність забруднення не привернула уваги суспільства в той час, і рушійна сила попиту була втрачена, тому воно не бажало подальшого вдосконалення виробничого процесу.
Зараз обізнаність про захист навколишнього середовища досягла небувалої висоти, і в той же час на практиці користувачі дійсно не можуть цього витримати.Інакше Японія не виробляла б поглинач формальдегіду.Тому вчені в країні та за кордоном приділили більше уваги дослідженню цієї теми, прийняли різні технічні шляхи та досягли певних результатів відповідно.Проте жодна з них не сформувала великої продуктивності, щоб продукція вийшла на ринок.Розробка деревних панелей без клею є найефективнішим способом вирішення проблеми забруднення навколишнього середовища, а також є тенденцією розвитку.Зараз існує конкуренція між технологічними інноваціями та часом, той, хто володіє найдосконалішою, найпростішою та найлегшою для просування технологією, першим сформує продуктивність і займе ринок.
Відповідно до теорії склеювання, згідно з якою рослинні волокна можуть бути самоклеючими, що було підтверджено попередниками шляхом повторних випробувань і постійної оптимізації, був зроблений прорив у процесі формування неклейових ДВП.Ключ до подолання полягає в покращенні продуктивності неклейової плити та спрощенні робочих процедур. Можна використовувати існуючу лінію виробництва ДВП середньої щільності для виробництва безклеєвої ДВП без внесення будь-яких змін у все виробниче обладнання (лише обладнання для виготовлення клею). вийшов з ужитку).Механічна міцність виробу еквівалентна або вища, ніж у звичайної ДСП, а водонепроникність така ж, як у карбамідної ДВП.
Оскільки вода використовується як «адгезив», сила самоадгезії між волокнами завершується під час процесу гарячого пресування, тому вміст вологи в плиті є вищим, ніж у плиті для калібрування, і цикл гарячого пресування має бути продовжений щоб забезпечити повне завершення хімічної реакції, що впливає на початкову продуктивність, але не впливає на фактичні економічні показники.
1. Економія витрат на клей є прямою вигодою та збільшує чистий прибуток.
2. Продукт не має затверділого шару, менше шліфування, менше енергоспоживання, а також менше споживання енергії та витрати на абразивний ремінь.
3. Більша частина води в слябі передається в прес для випаровування, так що частина конвективної теплопередачі в сушарці перетворюється на контактну теплопередачу, покращується теплова ефективність і зменшується споживання вугілля.Це додаткові переваги.
Тільки за цими трьома товарами, навіть якщо річний обсяг виробництва зменшиться з 30 000 м3 до 15 000-20 000 м3, він все одно може створити прибуток від 3,3 до 4,4 млн юанів на рік (залежно від вартості клею).Більше того, після зменшення виробництва споживання сировини та енергії також зменшується на 30% до 50%, також зменшуються втрати обладнання та витрати на технічне обслуговування, а також зменшується загальний зайнятий оборотний капітал.Це отримана непряма вигода.Тому загальний прибуток не нижчий від вихідного випуску, а то й вищий.Також дуже просто зберегти початковий вихід, оскільки виробнича потужність кожного технологічного обладнання до гарячого пресування не змінилася, тому це можна зробити, додавши гарячий прес і його транспортний механізм, або змінивши кількість шарів пресу. гарячий прес.Ця плата за ремонт є необхідною.
Найбільшою перевагою безклеєвої ДВП є повне усунення джерел забруднення та низька вартість, її використання також може бути поширене на пакувальні матеріали для певних товарів, які не допускають забруднення.Природний недолік бесклеевой ДВП: вона склеєна силою самоадгезії, що виникає в результаті хімічної дії води і молекул волокна.Волокна повинні щільно прилягати, інакше адгезія буде знижена, тому щільність вище, ніж у звичайного розміру МДФ.Цей дефект не помітний, якщо виготовляються тонкі листи.
ДунгуаньMUMU Woodworking Co., Ltd.є китайським виробником і постачальником звукопоглинальних будівельних матеріалів.Будь ласказв'яжіться з намидля отримання додаткової інформації!
Час публікації: 31 липня 2023 р
